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1、  構成：

　　1.1、晶體管固態(tài)中頻感應加熱電源

　　1.2、中頻補償柜與多通道中頻切換系統(tǒng)

　　1.3、多個薄型曲軸淬火變壓器與感應器

　　1.4、自動上下料機構或人工輔助上料機構

　　1.5、平衡與懸掛裝置

　　1.6、曲軸夾持與限變形機構

　　1.7、平移與定位機構

　　1.8、旋轉與定位機構

　　1.9、淬火水箱與淬火液循環(huán)系統(tǒng)

　　1.10、冷卻水箱與冷卻水循環(huán)系統(tǒng)

　　1.11、工業(yè)冷凍機

　　1.12、電氣控制系統(tǒng)。

　　2、曲軸淬火機床采用的先進技術

　　2.1、功率脈沖分配技術：可確保任何軸頸的圓周方向硬化層均勻；

　　2.2、尾座自由浮動技術：可確保曲軸加熱自由伸長與冷卻自由縮短，減小曲軸淬火變形；

　　2.3、薄型淬火變壓器技術：淬火機床上可同時懸掛5-13個容量為500Kva、厚度為55-75mm的薄型淬火變壓器；

　　2.4、獨立懸掛技術：每個淬火變壓器采用獨立懸掛，任意相鄰變壓器之間的間距采用手動絲杠調節(jié)，以適應不同開擋尺寸的曲軸進行淬火，確保機床的柔性；

　　2.5、懸掛平衡技術：變壓器懸掛采用機械式可調平衡，確保感應圈能夠良好跟蹤，對曲軸的壓力在任意角度恒定且最小，減小曲軸淬火變形；

　　2.6、機床工作狀態(tài)與工藝參數監(jiān)控：采用大屏幕液晶觸摸屏對機床的工作狀態(tài)、加熱與淬火冷卻的工藝參數（包括電壓、電流、頻率、時間、壓力、流量、溫度等）進行監(jiān)控與顯示；

　　2.7、機床與電源的80%以上零部件、元器件采用進口名牌產品；

　　2.8、機床采用獨特的積木式、一體化結構，安裝簡單、占地面積小、維修保養(yǎng)方便；

　　3、機床技術特性

　　3.1、可對各種曲軸進行圓角淬火、軸徑淬火，具有自動/手動循環(huán)操作方式；

　　3.2、系列設備可實現每次1～5個感應器進給到位、1～3個感應器同時加熱與噴水冷卻，每個感應器加熱與冷卻的工藝參數可獨立調整；

　　3.3、機床內部的上料、下料、零件的定位、夾緊、等動作及加工過程由機床自動控制完成；

　　3.4、機床采用整體集成結構，全封閉防護,造型美觀大方，設備操作與檢修保養(yǎng)、維修方便；

　　3.5、機床采用整體焊接床身，具有良好的剛性、穩(wěn)定性及抗振性；

　　3.6、機床設置檢修調整通道,便于調整更換淬火夾具與感應器，便于清洗淬火槽更換淬火介質；

　　3.7、控制系統(tǒng)采用 CNC系統(tǒng)控制；編程與操作簡便、機床通用性強；

　　3.8、床頭與尾座采用氣動自定心動力卡盤，可自動夾緊工件，尾座可在導軌上自動移動，以適應不同的工件長度；

　　3.9、曲軸定位方式：床頭與尾座頂尖定中心位置、軸端面定左右位置；

　　3.10、床頭主軸旋轉驅動采用交流伺服驅動，具有任意旋轉角度定位功能；

　　3.11、 拖板移動（左右）采用伺服電機滾珠絲杠驅動、CNC自動控制，傳動機構具有良好的定位精度、耐磨性、剛性、低速運動平穩(wěn)性及抗振性；

　　3.12、感應器升降采用特殊自鎖汽缸驅動，并配置緩沖裝置，具有斷電、斷氣自動保護功能；

　　3.13、薄型曲軸專用淬火變壓器與感應器的水路、電路、氣路連接采用快換裝置；每個淬火變壓器采用獨立懸掛，任意相鄰變壓器之間的間距采用手動絲杠調節(jié)，以適應不同汽缸間距尺寸的曲軸進行淬火，確保機床的柔性；變壓器懸掛采用機械式可調平衡，確保感應器具有良好的浮動跟蹤特性，變壓器感應器對曲軸的壓力最小且在任意角度保持壓力恒定，使曲軸淬火變形控制在最小范圍內；

　　3.14、采用IGBT晶體管電源；

　　3.15、 冷卻水循環(huán)系統(tǒng)采用軟化水循環(huán)冷卻，可提供對中頻電源的低壓冷卻，負載系統(tǒng)包括淬火變壓器、感應圈的高壓冷卻，每路冷卻支路配置溫度、壓力、流量監(jiān)控保護裝置；

　　3.16、淬火液循環(huán)系統(tǒng)采用PAG水溶性介質，淬火支路配置活塞式電磁閥、并配置溫度、壓力、流量監(jiān)控保護裝置；